如何选择合适的射出成型机

通常影响射出机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等，因此，在进行选择前必须先收集或具备下列信息：

模具尺寸（宽度、高度、厚度）、重量、特殊设计等。
使用塑料的种类及数量（单一原料或多种塑料）。
射出成品的外观尺寸（长、宽、高、厚度）、重量等。
成型要求，如质量条件、生产速度等。
在获得以上信息后，即可按照下列步骤来选择合适的射出机：

        一、 选对型： 由产品及塑料决定机种及系列。

二、 放得下： 由模具尺寸判定机台的「大柱内距」、「模厚」、「模具最小尺寸」及「模盘尺寸」是否适当，以确认模具是否放的下。

三、 拿得出： 由模具及成品判定「开模行程」及「托模行程」是否足以让成品取出。

四、 锁得住： 由产品及塑料决定「锁模力」吨数。

五、 射得饱： 由成品重量及模穴数判定所需「射出量」并选择合适的「螺杆直径」。

六、 射得好： 由塑料判定「螺杆压缩比」及「射出压力」等条件。

七、 射得快： 「射出率」及「射出速度」的确认。

其它详细内容请参阅本网站信息下载区「技术文件」档案之「如何选择合适的射出成型机」。

射出机的分类方法非常多，通常可分为下列几种：

以驱动方式来分：油压式射出机、全电式射出机、油电复合式射出机。

以锁模单元的开关方向来分：水平开关模为卧式（水平式）射出机，垂直开关模则为立式射出机（简称直立机）。绝大部分为卧式射出机，立式射出机适用于小型插件成品。

以适用原料来分：热塑性塑料射出机、热固性塑料射出机（电木机）、粉末射出机（金属、陶瓷、合金）。目前绝大部分为热塑性塑料射出机。
以油压回路来分：单回路射出机、多回路（双回路或三回路）射出机。目前绝大部分为单回路射出机。

以油路控制来分：开回路射出机、闭回路射出机。一般射出机均为开回路，但越来越多采用闭回路控制，以增加机器稳定性。

以锁模结构来分：曲手式射出机、直压式射出机、复合直压式射出机（二板式），此三种结构各有优劣点，目前仍以曲手式锁模为最大宗。
以射出结构来分：单色机（一组射出）、多色机（多组射出Multi-Component），绝大部分仍为单色机。

射出成型的流程为何？

在单油压回路的情况下，射出机是「一股油压力量的引导」，所有机械动作依序进行。一般而言，射出成型的动作顺序如下：

关模：将公模往母模方向闭合，形成闭锁状态。

座进：将射出嘴抵住模具的进料口。

加料：经由螺杆旋转将颗粒状的原料送入料管内加热，形成熔融状态。

射出：将原料射入模穴内。

保压：保持射出压力，防止原料逆流及成品缩水。

前松退：螺杆先后退一段距离再进行加料。

加料：经由螺杆旋转将颗粒状的原料送入料管内加热，形成熔融状态。

后松退：加料后螺杆接着后退一段距离。

冷却：等待成品冷却固化。

开模：将公母模分离。

托模：将固化的成品顶出。

关模、射出、保压、松退……关模，如此一直循环。

上述流程中，保压及前、后松退不一定会有，视成型状况而定。因此射出成型流程通常可简化为：关模、射出、加料、冷却、开模、托模、关模….。

一般而言，射出机均属高压、高速、及局部高温的机器，相关危险区域请参照示意图：

进料区--此区域因有螺杆旋转，因此勿将铁棒或其它异物置入。

料管护盖区--此区域为原料加热区，温度极高且有电击危险。

射嘴区--此区域为原料高压射出之处，有喷溅之危险。

模具区--此区域为模具高速且高压开关动作区，相当危险。此外，原料也可能从模具的合模面喷出，需特别小心。

托模区--具强力的机械动作，需特别小心。

锁模机构--具高速而强力的机械动作，需特别小心。